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nba直播“智改数转”为企业提质增效

  作为工业大市,苏州引导产业发展新一轮转型步伐。到2023年实现全市规上工业企业全覆盖,这是全市推进制造业智能化改造和数字化转型工作的3年行动目标。

  企业是智能化改造和数字化转型的主体。我市激励本地企业练好产业链“内功”,构建和完善智能化生产线,加快推进生产方式智能化,完善产业链的数字形态,综合运用工业互联网、大数据、人工智能等技术,提升生产效率和产品品质。

  今年上半年,全市已摸排智能化改造和数字化转型项目共8160个,涉及规上工业企业4000多家。企业纷纷上云上平台,采集实时数据,重塑产业各环节各流程,以数字化“苏州制造”推动高质量发展、构筑竞争新优势。

  工业互联网是制造业开展数字化、网络化、智能化转型的重要路径。苏州一些龙头企业通过“人机协同”智能制造体系,实现数据平台的集中管理与运维,为企业提供了提质增效解决方案。

  位列世界500强的亨通集团是苏州乃至全国基础最好的制造业企业之一,已部署完成40余套集成信息化系统,制造精益化、管理信息化、工厂智能化基本覆盖公司的全部业务流程。

  走进亨通集团的智能生产车间,各种智能化操作令人震撼:机器人轻松抓取400公斤的超级光棒;芯棒车间集中控制室中控台上,摆放着各工序的集中控制界面,近2万个控制参数有序分布;车间内每台设备都装有传感器,借助物联网,只需几人就可实时监控和集中控制所有设备。

  今年3月,亨通集团又迎来一件喜事:工业互联网标识解析典型应用暨二级节点开发成果发布,并举行运营授权签约仪式。亨通的工业互联网标识解析综合性应用服务平台已成功对接国家顶级节点,在不到半年的时间,平台标识注册量、解析量均破千万,服务大量企业。亨通建设的基于5G+工业互联网的智慧园区,着力推动工业互联网的创新与突破,赢得了客户的信任与好评。

  亨通集团副总裁崔巍介绍,亨通以标识解析、5G+应用、工控安全、亨通金融、量子保密通信、区块链技术等能力,做好底层和云端的多维加固。亨通将依托全球供应链管理体系,全面打造供应链协同能力,构建柔性化制造、网络化共享、智慧化协作的上下游全产业链平台,实现行业的“互通互联”,赋能产业链、价值链、创新链。

  截至今年7月,全市已经评选出首批市级智能化改造和数字化转型标杆企业30家。市工信局组织了200多家企业走进“灯塔工厂”交流学习,围绕消费电子、机加工等行业开展对接活动,加速行业应用推广。标杆企业积极输出技术服务,帮助167家企业改造产线、开发软件、定制化设计,降低生产成本、提高产品质量。

  来到常熟开关制造有限公司的数字工厂,每到一处,都能看到智能制造所呈现的生动场景。在CM3-100C塑壳断路器自动装备线终端,矗立着一个“产线仿真”显示屏,分为公司级、车间级,每日任务一览无余。装备线上每天产量巨大,工人们与高精度加工设备成了“工友”。工人不停歇地进行着生产,机器人则挥舞着“手臂”,将不同元件拼装在一起。

  赵鹤是CM3-100产线的负责人,他介绍,与一般的自动化产线车间相比,这个车间并不是“机器换人”,而是实现数字化调配,工人与机器人、智能设备、信息技术方面实现了融合,涵盖了从产品设计到制造实现的转化过程。

  常熟开关制造有限公司是国有参股的电器研发制造领军企业,专业研发制造中低压配电电器、工业控制电器、光伏发电应用产品、中低压成套开关设备和智能配电系统等五大类70多个系列具有国际先进水平的自主创新产品,致力于为用户提供“智能配电系统三位一体完整的解决方案”,产品广泛应用于电力、机械、交通、矿山、冶金、石化、建筑、船舶、核电和新能源等领域。

  记者了解到,常熟开关一直以大批量、少品种的规模化生产在市场竞争中占据一席之地。然而,数字化新趋势倒逼企业进入争分夺秒的数字化转型,原因很简单,昔日那种单纯的人员管理排单、简单排程生产模式,已愈来愈满足不了当下的生产需求。于是,常熟开关与工业互联网公司合作,建设常熟开关智能车间,先后完成了整体数字车间产线、IPS工业生产体系完整导入、应用IN3平台10个系统模块。目前,人均产能提升了38%,在制品库存期从14天变为1.5天,交付周期从5天缩短为1天。

  形势逼人,全市很多传统制造业企业纷纷开启数字化转型之路,寻找以客户订单为导向的数字化解决方案。为打造智能制造生态圈、加快“智改数转”进程,今年以来,苏州市工信局依托相关协会、联盟通过线上直播和线下宣贯,举办“智改数转”推进会专题活动,组织政策解读会等活动218场,帮助传统企业打造销售—生产—服务的“端到端”完整闭环的一站式工业数字化应用与服务。

  为鼓励广大企业摸清家底、准确定位、逐步开展智能化升级,苏州市工信局把智能制造诊断服务与评审项目结合起来,带动产业链上下游企业共同发展。

  苏轴股份是苏州创元投资下属的创新型实体制造业企业,前身是创立于1958年的苏州轴承厂。60多年来,公司以“造轴承精品,扬中华品牌”为使命,专注于滚针轴承的科研和生产,如今已经成为我国滚针轴承细分领域的头部领军企业,2017至2019年滚针轴承产量连续三年在轴承行业同类产品中排名第一。

  记者在苏州轴承厂磨工智能车间看到,自动上料、粗磨内径、精磨内径、终磨外径一条条封闭式的生产线多平方米的场地里几位工人从容监管产线的运转。

  机械手移动迅捷,操作精准到位,平均15秒左右就能完成一个轴承套圈的生产。

  不过,磨工车间主要生产滚针轴承、圆柱滚子轴承的套圈,承担着公司30%的产品交付任务。而在“高精度、大批量”的要求下,工时、用工仍有很大的改善空间。作为位居滚针轴承行业前列的国家高新技术企业,公司朝着高效率、高精度、智能化的制造工厂目标不断突破性革新。

  据了解,今年上半年,全市已经启动和完成智能制造诊断服务项目920个。其中,常熟市分层次为企业提供系统集成、信息化提升、精益管理等专项诊断;太仓市分行业在化工、生物医药、装备制造等领域实施智能制造诊断;昆山市开展“移动门诊”主题系列活动;高新区成立了顾问服务资源池,探索打造“线上问诊+线下顾问”相结合的服务形式。

  各项政策举措极大提高了企业“智改数转”意愿。苏州市工信局智能制造推进处处长吴年康介绍,下半年,全市将加大分类推进力度,分行业、分领域、分集群、分规模推进,推动规上企业从生产制造向设计研发、物流仓储等全流程智能化发展,鼓励规下企业数字化转型,提升基础制造能力和管理水平。全市年度诊断服务项目超1000个。各地结合各自产业特色和重点发展方向,选择特定行业,从装备应用、设备互联、生产调度等方面,分层次推进诊断。越来越多的苏州制造业企业将融入“智改数转”热潮,提高劳动生产率、产品合格率,降低用工人数、能源消耗和污染物排放,举全市之力打响“苏州制造”品牌。

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